石墨模具常見的問題

石墨模具常見的問題

石墨模具常見的問題
　　1).冷紋：
　　原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡.
　　改善方法：
　　1.檢查壁厚是否太薄(設計或制造)，較薄的區(qū)域應直接充填.
　　2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin)、凸起)、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填.并注意是否有肋點或冷點.
　　3.縮短充填時間.
　　4.改變充填模式.
　　5.提高模溫
　　6.提高熔湯溫度.
　　7.檢查合金成分.
　　8.加大逃氣道可能有用.
　　9.加真空裝置可能有用.
　　2).裂痕：
　　原因：1.收縮應力.2.頂出或整緣時受力裂開.
　　改善方式：
　　1.加大圓角.

　　2.檢查是否有熱點.
　　3.增壓時間改變(冷室機).
　　4.增加或縮短合模時間.
　　5.增加拔模角.
　　6.增加頂出銷.
　　7.檢查模具是否有錯位、變形.
　　8.檢查合金成分.
　　3).氣孔：
　　原因：1.空氣夾雜在熔湯中.2.氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑.
　　改善方法：
　　1.適當?shù)穆?
　　2.檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減.
　　3.檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方.
　　4.檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低.
　　5.使用真空.
　　4).空蝕：
　　原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷.
　　改善方法：流道截面積勿急遽變化.
　　5).縮孔：
　　原因：當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔.通常發(fā)生在較慢凝固處.
　　改善方法：
　　1.增加壓力.
　　2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔.
　　6).脫皮：
　　原因：1.充填模式不良，造成熔湯重疊.2.模具變形，造成熔湯重疊.3.夾雜氧化層.
　　改善方法：
　　1.提早切換為高速.
　　2.縮短充填時間.
　　3.改變充填模式，澆口位置，澆口速度.
　　4.檢查模具強度是否足夠.
　　5.檢查銷模裝置是否良好.
　　6.檢查是否夾雜氧化層.
　　7).波紋：原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同.
　　改善方法：
　　1.改善充填模式.
　　2.縮短充填時間.
　　8).流動不良產(chǎn)生的孔：
　　原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔.
　　改善方法：
　　1.同改善冷紋方法.
　　2.檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定.
　　3.檢查模具溫充是否穩(wěn)定.
　　9).在分模面的孔：
　　原因：可能是縮孔或是氣孔.
　　改善方法：
　　1.若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度.
　　2.冷卻澆口.3.若是氣孔，注意排氣或卷氣問題.
　　10).毛邊：
　　原因：1.鎖模力不足.2.模具合模不良.3.模具強度不足.4.熔湯溫度太高.
　　11).縮陷：
　原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面.
　　改善方法：
　　1.同改善縮孔的方法.
　　2.局部冷卻.
　　3.加熱另一邊.
　　12).積碳：
　　原因：離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上.
　　改善方法：
　　1.減小離型劑噴灑量.
　　2.升高模溫.
　　3.選擇適合的離型劑.
　　4.使用軟水稀釋離型劑.
　　13).冒泡：
　　原因：氣體卷在鑄件的表面下面.
　　改善方式：
　　1.減少卷氣(同氣孔).
　　2.冷卻或防低模溫.
　　14).粘模：
　　原因：1.鋅積附在模具表面.2.熔湯沖擊模具，造成模面損壞
　　改善方法：
　　1.降低模具溫度.
　　2.降低劃面粗糙度.
　　3.加大拔模角.
　　4.鍍膜.
　　5.改變充填模式.
　　6.降低澆口速度.